Изготовление формы для вакуумной формовки является прикладным производственным процессом, связанным с конкретными требованиями к точности, термостабильности и ресурсоемкости. Геометрическая точность, равномерность растяжения, отсутствие дефектов готового изделия зависят от формы больше, чем от оборудования.
Мы производим пресс-формы для вакуумной формовки учитывая все особенности конкретного изделия, материал и производственный цикл.
Что входит в услугу:
Мы берем на себя полный цикл – от технического анализа до пробной формовки. Стандартный процесс включает:
- Разработку 3D-модели формы для вакуумной формовки на основе геометрии вашего изделия или просто концепции. Модель формы создается с учетом уклонов (не менее 3° для большинства пластиков), компенсации усадки (например, ~0,7% для ABS) и равномерности охлаждения. Участки с пониженной вентиляцией моделируются отдельно;
- Подбор материала формы под ваши задачи (МДФ, композит, алюминий);
- Проектирование вакуумных каналов, съемных элементов и опор;
- Фрезеровку и мехобработку на ЧПУ-оборудовании. Если форма алюминиевая, заготовка обрабатывается на 3-осевых или 5-осевых ЧПУ-станках. Для прототипов возможно использование МДФ, но только в условиях ограниченного тиража и невысокой температуры формовки (до ~120°C);
- Контроль геометрии и финишную доработку поверхностей, проверяется: параллельность рабочих поверхностей, геометрия, отсутствие задиров, чистота каналов;
- Пробную формовку и коррекцию при необходимости.
Если у вас еще нет модели – проанализируем изделие, предложим конструктив и подскажем, как его адаптировать под термовакуумную формовку пластиков без потери функциональности.
Также, при необходимости, мы проводим пусконаладочные работы.
Ценообразование изготовления оснастки для вакуумной формовки
Стоимость формы определяется не по длине-ширине и не по весу материала. В расчет берется:
- Материал и ресурсность формы
Пресс-форма из алюминия даст стабильный результат на протяжении тысяч циклов. МДФ подойдет, если нужно сделать 50–100 изделий. Композит – компромиссное решение.
- Сложность геометрии
Чем больше перегибов, ниш, глухих карманов – тем больше времени уходит на проектирование и фрезеровку.
- Финишная обработка
Под прозрачные или глянцевые изделия требуется полировка, под декоративные панели – текстурирование или пескоструй.
- Дополнительные элементы
Втулки, подрезы, замковые линии, крепежные рамки, элементы под уплотнители – все это усложняет конструкцию и повышает цену.
Практические рекомендации от инженеров ProPLASTIC
Из практики мы знаем: даже качественная форма не спасет, если параметры изделия не учтены заранее. Поэтому мы всегда проговариваем с клиентами ключевые нюансы:
- Уклоны съема. Минимальные – 2,5–3°, при более глубоких изделиях – до 5°;
- Расположение вакуумных каналов. Каналы размещаются в зонах затенения и перегибов, их диаметр – 0,8–1,5 мм. Возможно использование микрофильтров для защиты от пыли;
- Текстура. При термоформовке текстура задается именно пресс-формой. Для этого на алюминиевой поверхности делают пескоструйную обработку или гравировку;
- Режим нагрева. ABS – 140–160°C, PET – 110–130°C. Избегать локального перегрева, особенно в центральной зоне;
- Материал заготовки. Желательно использовать полимер без внутреннего напряжения и из одной партии – это обеспечивает равномерную усадку и исключает коробление.
